ekstruder skrue

Skruen er hjertet i ekstruderen og en nøkkelkomponent i ekstruderen. Ytelsen til skruen bestemmer produktiviteten, mykningskvaliteten, spredningen av fyllstoffer, smeltetemperaturen, strømforbruket osv. til en ekstruder. . Det er den viktigste komponenten i ekstruderen, som direkte kan påvirke applikasjonsområdet og produksjonseffektiviteten til ekstruderen. Rotasjonen av skruen gir ekstremt trykk på plasten, slik at plasten kan bevege seg, sette trykk på og få deler av varmen fra friksjon i tønnen. Plasten blandes og mykgjøres under bevegelsen av fatet, og smelten er i en viskøs flytende tilstand. Når legemet ekstruderes og strømmer gjennom dysen, får det ønsket form og dannes. I likhet med tønnen er også skruen laget av høyfaste, varmebestandige og korrosjonsbestandige legeringer.
Siden det finnes mange typer plast, varierer også egenskapene deres. Derfor, i faktisk drift, for å tilpasse seg ulike plastbehandlingsbehov, kreves det forskjellige typer skruer, og strukturene er også forskjellige. For å maksimere transport, ekstrudering, blanding og mykning av plast med maksimal effektivitet.
De grunnleggende parameterne som representerer skrueegenskaper inkluderer følgende punkter: diameter, sideforhold, kompresjonsforhold, stigning, spordybde, spiralvinkel, skrue- og trommelklaring, etc.
Den vanligste skruediameteren D er ca. 45 til 150 mm. Når skruediameteren øker, øker også prosesseringskapasiteten til ekstruderen tilsvarende. Produktiviteten til ekstruderen er proporsjonal med kvadratet på skruediameteren D. Forholdet mellom den effektive lengden og diameteren til arbeidsdelen av skruen (referert til som lengde-til-diameter-forholdet, uttrykt som L/D) er vanligvis 18-25. Stor L/D kan forbedre temperaturfordelingen av materialer, lette blanding og mykning av plast, og redusere lekkasje og tilbakestrømning. Forbedre produksjonskapasiteten til ekstruderen. En skrue med stor L/D har sterk tilpasningsevne og kan brukes til ekstrudering av en rekke plasttyper. Men når L/D er for stor, vil plasten varmes opp i lang tid og brytes ned. Samtidig, på grunn av skruen. Egenvekten øker og den frie enden bøyer seg og synker, noe som lett forårsaker riper mellom materialbanen og skruen og vanskeliggjør produksjon og bearbeiding; det øker også strømforbruket til ekstruderen. En skrue som er for kort kan lett gi dårlig plastisering under blanding.
Halvparten av forskjellen mellom den indre diameteren til tønnen og diameteren på skruen kalles gapet δ, som kan påvirke produksjonskapasiteten til ekstruderen. Når δ øker, reduseres produktiviteten. Det er vanligvis hensiktsmessig å kontrollere δ mellom {{0}},1 og 0,6 mm. Hvis δ er liten, vil materialet bli utsatt for større skjærkraft, noe som bidrar til plastifisering. Men hvis δ er for lite, vil sterk skjæring lett forårsake termomekanisk nedbrytning av materialet. Samtidig er det lett for skruen å bli fanget eller gni mot tønneveggen, og hvis δ er for liten vil det nesten ikke være materiallekkasje og tilbakestrømning, noe som vil påvirke blandingen av smelten til en viss utstrekning.
Helixvinkelen Φ er vinkelen mellom gjengen og skruens tverrsnitt. Når Φ øker, øker produksjonskapasiteten til ekstruderen, men skjæreffekten og ekstruderingskraften på plasten avtar. Vanligvis er spiralvinkelen mellom 10 grader og 30 grader. grad , endringer langs retningen for endring av skruelengde. Ekvidistante skruer brukes ofte, og stigningen er lik diameteren. Verdien av Φ er omtrent 17 grader 41′
Jo større kompresjonsforhold, jo større ekstruderingsforhold mottar plasten. Når skruesporet er grunt, kan det gi en høyere skjærhastighet for plasten, noe som er gunstig for varmeoverføringen mellom tønneveggen og materialet. Jo høyere blandings- og plastiseringseffektiviteten til materialet er, vil produktiviteten reduseres; omvendt, når skruesporet er dypt. Det motsatte er sant. Derfor bør varmefølsomme materialer (som polyvinylklorid) bruke dype sporskruer; mens plast med lav smelteviskositet og høy termisk stabilitet (som polyamid) bør bruke grunne sporskruer.